有声_紡粘無(wú)紡布生產(chǎn)流程_山東華業(yè)無(wú)紡布有限公司

紡粘無(wú)紡布生產(chǎn)流程

產(chǎn)品介紹

紡粘法無(wú)紡布歷史簡(jiǎn)介：
美國是紡粘法技術(shù)發(fā)展最早,也是產(chǎn)銷(xiāo)量最高的國家.20世紀80年代中期,美國紡粘法無(wú)紡布的年增長(cháng)率曾達到20%。美國有影響的無(wú)紡布生產(chǎn)公司有 Kimberly-Cak公司、里梅( Reemay)公司、杜邦( Dupont)公司等。

西歐的紡粘法無(wú)紡布生產(chǎn)是于20世紀60年代末~20世紀70年代初開(kāi)始的。英國的ICI公司、德國 freuden-berg公司、 Corovin公司和 Hoechst公司以及瑞士的 Fiberweb公司都是主要生產(chǎn)者。

日本于1973年正式開(kāi)始進(jìn)行紡粘法無(wú)紡布生產(chǎn)。旭化成、三井石油、尤尼吉卡和東燃石油化學(xué)公司于1975年全面投產(chǎn)。2005年,其生產(chǎn)能力達13.98萬(wàn)t

我國于1986年開(kāi)始弓引進(jìn)紡粘法生產(chǎn)技術(shù)和設備。在20世紀90年代初期還僅有3條生產(chǎn)線(xiàn),生產(chǎn)能力只有3000/a。2003~2008年,先進(jìn)生產(chǎn)線(xiàn)的國產(chǎn)化成功,使我國紡粘法得到了高速發(fā)展。

紡粘的基本工藝原理流程是

切片烘干→切片喂入→熔融擠壓→紡絲→冷卻牽伸→分絲鋪網(wǎng)→纖網(wǎng)加固

一、切片烘千

經(jīng)鑄帶切粒得到的高聚物切片通常都含有一定的水分,必須在紡絲前烘干除去。對于不含水的高聚物切片,如聚丙烯等不必烘干。

切片烘干的目的可歸納為以下三點(diǎn)。

(1)含水切片,如聚酯切片,在熔融時(shí)易水解,使相對分子質(zhì)量下降,影響成絲質(zhì)量。

(2)水在高溫下汽化,可形成起泡絲,易造成紡絲斷頭或毛絲。

(3)含水的聚酯切片是無(wú)定形結構,軟化點(diǎn)低,在螺桿的加料段容易軟化粘結,造成環(huán)狀粘結阻料現象,影響正常生產(chǎn)。

二、紡絲

紡粘法使用的紡絲設備和工藝與化纖紡絲的基本一致。主要設備和配件是螺桿擠壓機和噴絲板。

三、拉伸

剛成形的熔紡纖維(初生纖維)強力低,伸長(cháng)大,結構極不穩定,因而不具備紡織加工所要求的性能,必須經(jīng)過(guò)拉伸。

經(jīng)過(guò)拉伸,初生纖維的低序區的大分子沿纖維軸向的取向度提高,同時(shí)伴有密度、結晶度等其他結構變化。取向度的提高,使纖維斷裂強度顯著(zhù)增加,斷裂伸長(cháng)率下降,耐磨性和耐疲勞性也明顯提高。

拉伸初生纖維的方式主要有羅拉式機械拉伸和氣流拉伸兩種。在紡粘法無(wú)紡布生產(chǎn)中,由于紡絲、拉伸、鋪網(wǎng)、加固連續進(jìn)行,要求拉伸在極短的時(shí)間內完成,采用羅拉式機械拉伸有一定困難難,而且在拉伸的同時(shí),還要求對纖維進(jìn)行空氣冷卻以防粘連。因此,在實(shí)際應用中,多采用氣流拉伸或機械拉伸與氣流拉伸相結合的方式拉伸,個(gè)別別的采用羅拉式機械拉伸。

四、分絲

所謂分絲是指將經(jīng)過(guò)拉伸后的絲束分離成單絲狀,以防止成網(wǎng)時(shí)纖維相互粘連或結。常用分絲方法有以下幾種。

1.氣流分絲法

2.機械分絲法

3.強制帶電法

4.摩擦帶電法

五、鋪網(wǎng)

1.氣流控制

2.機械控制

經(jīng)拉伸、分絲后的長(cháng)絲必須均勻勻地鋪置到成網(wǎng)簾上。成網(wǎng)的關(guān)鍵是對長(cháng)絲的運動(dòng)進(jìn)行控制,其控制方式主要有以下兩種。

六、吸網(wǎng)

通過(guò)吸網(wǎng)可帶走下吹氣流,控制絲束反彈。為此,在成網(wǎng)簾下設有約20cm厚的垂直導流均風(fēng)孔板,以防止逆向氣流吹翻纖網(wǎng)。在纖網(wǎng)前進(jìn)方向的吸風(fēng)邊界處設一對擋風(fēng)軋輥,上輥直徑較大,比較光潔,并設清潔刀防止纏輥,下輥直徑較小,通常采用橡膠輥,以?shī)A持纖網(wǎng)和成網(wǎng)簾。輔助吸風(fēng)道直接吸入氣流壓網(wǎng),以控制纖網(wǎng)貼附于成網(wǎng)簾上。

七、加固

加固是最后一道工序,通過(guò)加固使纖網(wǎng)具有一定強力、伸長(cháng)等性能,以滿(mǎn)足產(chǎn)品的要求。加固主要有以下幾種。

1.自身粘合加固

2.熱粘合加固

3.針刺加固

4.復合加固